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    YVP變頻電機軸承防電腐蝕結構技術特征及實現要點

        本技術涉及變頻電機,特別涉及一種YVP變頻電機軸承防電腐蝕結構,該結構適用于大功率的變頻電機。

    YVP變頻電機

    背景技術:
        YVP變頻電機在變頻運行過程中,奇數次的高次諧波會感應產生零序 電流經過電機的軸承對地形成環流。軸承的滾動部分(滾珠或滾柱) 與軸承的內、外套之間存在一定的間隙(稱為游隙),當較大的零序 電流通過時,會產生電腐蝕或電火花,損壞軸承的滾珠或滾柱及軌道。 現有技術中,為阻止電流通過軸承,通常的做法是采用進口陶瓷軸承, 但是進口的陶瓷軸承的價格十分昂貴,且使用壽命及鋼度等性能指標 也不及鋼制軸承??梢?,如何低成本地實現軸承防電流腐蝕是本領域 的一門重要課題。

        本實用公開了一種大功率變頻電機絕緣軸承套,其通過在軸承的周圍設置絕緣材料來阻隔電流。但是,該技術仍然存在以下幾點不足:

    (1)內外軸承蓋以及軸承座均 需重新設計,與變頻電機的原系列產品不能通用,產品升級需要的投 入較大;

    (2)絕緣材料需要通過膠粘的方式和在金屬件上加工鴿尾槽 的方式與金屬件結合,制作十分不便,不利于控制成本。

     

    技術實現要素:

        本技術的目的在于,提供一種變頻電機軸承防電腐蝕結構。本設計不僅實現了阻止零序電流經過軸承的目的,且具有實施成本低的優 勢,有利于在產業上推廣應用。
        本技術的技術方案:變頻電機軸承防電腐蝕結構,包括套設在軸 承外圈上的軸承套,軸承套由軸向的套體部和徑向的環體部構成;所 述軸承套的套體部與分別設置在所述軸承兩側的軸承內端蓋和軸承 外端蓋通過第一緊固螺栓聯接;所述軸承套的環體部與電機端蓋通過 第二緊固螺栓聯接;所述套體部與所述電機端蓋之間設有第一絕緣 管;所述環體部與所述電機端蓋之間設有絕緣板;所述第二緊固螺栓 的螺桿和所述電機端蓋之間設有第二絕緣管;所述第二緊固螺栓的頭 部和所述電機端蓋之間還設有絕緣墊圈。

        與現有技術相比,本技術的變頻電機軸承防電腐蝕結構能有效阻 止零序電流經過軸承,避免軸承被電腐蝕,保證變頻電機正常運行,從而提高了變頻電機的可靠性,試驗表明,本技術的變頻電機軸承防 電腐蝕結構應用到功率為37kW~1600kW的中大型變頻電機時,電 機軸承不存在電腐蝕現象;此外,與現有技術相比,本技術的變頻電 機軸承防電腐蝕結構還具有以下幾點優勢:(1)本技術中的前、后軸 承蓋的結構和尺寸可以與原系列保持相同,具有變頻電機的零件通用 性,不需要重新設計,使得產品升級的投入較低;(2)本技術中,絕 緣材料不需要通過膠粘的方式與金屬件結合,也不需要通過在金屬零 件上另外加工鴿尾槽與金屬件結合,結構簡單,制作方便,有利于控 制成本。

        作為優化,前述的變頻電機軸承防電腐蝕結構中,所述環體部位 于所述套體部的內側端部。環體部位于所述套體部的內側端部時,軸 承套易于制造,有利于控制成本。

        作為優化,前述的變頻電機軸承防電腐蝕結構中,所述第一絕緣 管的一端與所述絕緣板接觸,另一端與所述套體部的外側端面齊平。 該結構特征可以防止電機端蓋和軸承套因緊固件松動而發生直接接 觸的情況,進一步提高了絕緣性能,從而使變頻電機的正常運行得到 了進一步保證。

        作為優化,前述的變頻電機軸承防電腐蝕結構中,所述第二絕緣 管的一端與所述絕緣板接觸,另一端與絕緣墊圈接觸。該結構特征可 以防止電機端蓋和第二緊固螺栓因松動發生直接接觸,同樣起到進一 步提高了絕緣性能的作用,從而使變頻電機的正常運行得到了更進一 步保證。

        為控制成本,作為優化,前變頻電機軸承防電腐蝕結構中,所述 的絕緣板、第一絕緣管、第二絕緣管以及絕緣墊圈均為環氧布材料制 品。進一步,所述絕緣板的厚度為2.5~3.5mm;所述第一絕緣管的 管壁厚度為2.5~3.5mm;所述第二絕緣管的管壁厚度為1.5~ 2.5mm;所述絕緣墊圈的厚度為1.5~2.5mm;試驗表明,絕緣部件 采用上述厚度時,絕緣性能具有保障,成本也較低。更進一步,作為 產業化生產的一個具體方案,所述絕緣板的厚度為3mm;所述第一 絕緣管的管壁厚度為3mm;所述第二絕緣管的管壁厚度為2mm;所 述絕緣墊圈的厚度為2mm

     

    附圖說明

    附圖中的標記為:1-電機端蓋,2-軸承套,21-套體部,22-環體 部,3-絕緣板,4-第一絕緣管,5-第二絕緣管,6-絕緣墊圈,7-第二 緊固螺栓,8-第一緊固螺栓,9-軸承外端蓋,10-軸承,11-軸承內端 蓋。

     

    具體實施方式

        下面結合附圖和具體實施方式(實施例)對本技術作進一步的說明,但并不作為對本技術限制的依據。

        參見圖1和圖2,本技術的變頻電機軸承防電腐蝕結構包括套設 在軸承10外圈上的軸承套2,軸承套2由軸向的套體部21和徑向的 環體部22(環體部22即圖2中圓圈內的部分)構成;所述軸承套2 的套體部21與分別設置在所述軸承10兩側的軸承內端蓋11和軸承 外端蓋9通過第一緊固螺栓8聯接;所述軸承套2的環體部22與電 機端蓋1通過第二緊固螺栓7聯接;所述套體部21與所述電機端蓋 1之間設有第一絕緣管4;所述環體部22與所述電機端蓋1之間設有 絕緣板3;所述第二緊固螺栓7的螺桿和所述電機端蓋1之間設有第 二絕緣管5;所述第二緊固螺栓7的頭部和所述電機端蓋1之間還設 有絕緣墊圈6。

    本技術中,沿軸承套2徑向設置的絕緣板3和沿軸承套2軸向設 置的絕緣管4以及第二絕緣管5和絕緣墊圈6起到阻止電流從電機端 蓋1流向軸承套2的作用,從而避免軸承10因零序電流經過對地形 成環流出現電腐蝕的現象。

    綜合考慮絕緣性能和制作成本,所述絕緣板3、第一絕緣管4、 第二絕緣管5以及絕緣墊圈6可以采用環氧布材料制品(可以直接從 市場訂購)。所述絕緣板3的厚度可以為2.5~3.5mm;所述第一絕緣 管4的管壁厚度可以為2.5~3.5mm;所述第二絕緣管5的管壁厚度 為可以1.5~2.5mm;所述絕緣墊圈6的厚度可以為1.5~2.5mm。

     

    技術特征:


    1.變頻電機軸承防電腐蝕結構,其特征在于:

    包括套設在軸承(10)外圈上的軸承套(2),軸承套(2)由軸向的套體部(21)和徑向的環體部(22)構成;所述軸承套(2)的套體部(21)與分別設置在所述軸承(10)兩側的軸承內端蓋(11)和軸承外端蓋(9)通過第一緊固螺栓(8)聯接;所述軸承套(2)的環體部(22)與電機端蓋(1)通過第二緊固螺栓(7)聯接;

    所述套體部(21)與所述電機端蓋(1)之間設有第一絕緣管(4);所述環體部(22)與所述電機端蓋(1)之間設有絕緣板(3);所述第二緊固螺栓(7)的螺桿和所述電機端蓋(1)之間設有第二絕緣管(5);所述第二緊固螺栓(7)的頭部和所述電機端蓋(1)之間還設有絕緣墊圈(6)。

    2.根據實用要求1所述的變頻電機軸承防電腐蝕結構,其特征在于:所述環體部(22)位于所述套體部(21)的內側端部。

    3.根據實用要求2所述的變頻電機軸承防電腐蝕結構,其特征在于:所述第一絕緣管(4)的一端與所述絕緣板(3)接觸,另一端與所述套體部(21)的外側端面齊平。

    4.根據實用要求3所述的變頻電機軸承防電腐蝕結構,其特征在于:所述第二絕緣管(5)的一端與所述絕緣板(3)接觸,另一端與絕緣墊圈(6)接觸。

    5.根據實用要求1至4任一實用要求所述的變頻電機軸承防電腐蝕結構,其特征在于:所述的絕緣板(3)、第一絕緣管(4)、第二絕緣管(5)以及絕緣墊圈(6)均為環氧布材料制品。

    6.根據實用要求5所述的變頻電機軸承防電腐蝕結構,其特征在于:所述絕緣板(3)的厚度為2.5~3.5mm;所述第一絕緣管(4)的管壁厚度為2.5~3.5mm;所述第二絕緣管(5)的管壁厚度為1.5~2.5mm;所述絕緣墊圈(6)的厚度為1.5~2.5mm。

    7.根據實用要求6所述的變頻電機軸承防電腐蝕結構,其特征在于:所述絕緣板(3)的厚度為3mm;所述第一絕緣管(4)的管壁厚度為3mm;所述第二絕緣管(5)的管壁厚度為2mm;所述絕緣墊圈(6)的厚度為2mm。

    技術總結

        本技術涉及一種YVP變頻電機軸承防電腐蝕結構。它包括套設在軸承外圈上的軸承套,軸承套由軸向的套體部和徑向的環體部構成;所述軸承套的套體部與分別設置在所述軸承兩側的軸承內端蓋和軸承外端蓋通過第一緊固螺栓聯接;所述軸承套的環體部與電機端蓋通過第二緊固螺栓聯接;所述套體部與所述電機端蓋之間設有第一絕緣管;所述環體部與所述電機端蓋之間設有絕緣板;所述第二緊固螺栓的螺桿和所述電機端蓋之間設有第二絕緣管;所述第二緊固螺栓的頭部和所述電機端蓋之間還設有絕緣墊圈。本技術不僅實現了阻止零序電流經過軸承的目的,且具有實施成本低的優勢,有利于在產業上推廣應用。


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